隨著涂裝技術的飛速發展，涂裝自動化生產有了明顯的進步，靜電噴涂、電泳涂漆、粉末噴涂技術得到了應用推廣，而伴隨而來的是涂裝廢氣帶來的污染。根據涂裝生產工藝，涂裝廢氣主要來自于前處理、噴涂、干燥過程，所排放的污染物主要為：前處理過程中產生的粉塵或酸霧，噴漆時產生的漆霧和有機溶劑，干燥揮發時產生的有機溶劑。漆霧主要來自于空氣噴涂作業中溶劑型涂料飛散的部分，其成分與所使用的涂料一致。有機溶劑主要來自于涂料使用過程中的溶劑、稀釋劑，絕大部分屬揮發性排放。涂裝中排放的有害廢氣主要集中在噴漆生產線上，其中噴漆室、晾干室、烘干室是廢氣的主要發生源。據東莞環保專家介紹涂裝廢氣的治理可分為防、治兩條途徑。防主要是減少廢氣的排放，治主要是對不可避免的排放氣體進行凈化治理。
 一、減少廢氣排放
1、源頭控制，減少有機溶劑的使用
為了減少涂裝過程中的廢氣排放，可從源頭著手，不用或少用含有有機溶劑的涂料，如采用粉末涂料、水性涂料、高固體成分涂料等。粉末涂料不使用有機溶劑，涂裝過程中除產生涂料粉塵外，基本上不排放有害廢氣，因此，近年來發展迅速，應用范圍大幅增加。水溶性涂料和高固體成分涂料同樣可有效減少涂裝過程中的有害廢氣排放，是涂料行業的發展趨勢。在涂裝過程中，選擇高固體成分涂料或不用有機溶劑的涂料，雖然涂料價格較貴，但卻減少了有機溶劑的排放，降低了廢氣處理的難度和處理設施的規模，符合清潔生產和節能減排的要求。2、提高涂料利用率，減少使用量
在涂裝生產中，噴涂是常用的方法。但噴涂產生的漆霧較多，涂料會以漆霧形式揮發到空氣中。涂覆效率受到很多因素的影響，涂裝大面積工件時，這些涂裝方法的涂覆效率都很高。但只有大容量低壓空氣噴槍（HVLP）和靜電噴涂才能滿足60％的涂裝效率。另外，采用機械手噴涂和旋轉霧化方式，都能夠提高涂料的利用率。
二、排放廢氣的治理
對于涂裝排放的廢氣，可采用適當的方法進行凈化治理。據經驗豐富的東莞環保工程專家介紹凈化治理存在兩條途徑，一條是將廢氣中的有機溶劑回收利用，另一條是將廢氣中的有機溶劑分解為CO2和H2O。
1、有機溶劑的回收利用
涂裝過程中產生的漆霧和揮發的有機溶劑，可進行回收利用的主要是有機溶劑。回收方法有活性炭吸附法、液體吸收法和冷凝法。
活性炭吸附法。主要是利用活性炭比表面積（500-1200m2／g）大，具有優異的吸附性能，使有機溶劑蒸氣吸附其表面，當加熱烘干吸附介質時，被吸附的氣體解析出來，經冷卻成為液態，再經分離達到回收溶劑的目的。
液體吸收法是以液體作為吸收劑，使廢氣中的有害成分被液體吸收，從而達到凈化的目的。液體吸收法的關鍵是吸收劑的選擇。冷凝法是通過采用低溫，使有機物組分冷卻至露點以下，進行液化回收。其適用于處理高濃度廢氣，特別是含有害物單純組分的廢氣；可作為燃燒與吸附凈化的預處理；可處理含有大量水蒸汽的高溫廢氣。
2、有機溶劑分解
是指把有機溶劑分解成CO2和H2O。分解有機溶劑的方法有燃燒法、催化燃燒法、紫外線－臭氧法和微生物分解法。
燃燒法：采用燃燒法處理涂裝廢氣時，當廢氣中混合溶劑的濃度較高時，從安全考慮，需用空氣稀釋到混合溶劑爆炸下限濃度的1/4-1/5，才能進行燃燒處理。燃燒法需將含有的有機溶劑廢氣加熱到700-800℃，使其燃燒或氧化分解為CO2和H2O。
催化燃燒法是將含有機溶劑的廢氣加熱到200-320℃，然后和催化劑接觸，進行無火焰的催化燃燒，生成CO2和H2O。催化燃燒的技術性較強，在選擇催化溫度前，必須了解有機廢氣中的有機成分，否則很容易造成不完全氧化，使有機溶劑的微粒吸附在催化劑載體表面，久而久之，使催化劑的活性下降，影響凈化率。其實，只要控制得當，這種現象完全可以避免。
紫外線－臭氧法：紫外線－臭氧法的優點是，氧化過程中不產生CO和NOx，而且可以同時除去漆霧顆粒和有機溶劑，但其缺點是設備復雜、生產臭氧的成本高、需要處理吸收用水，而且不適合廢氣排量大的場合。
微生物分解法：微生物分解法已經在減少臭味和除去一些有機溶劑上得到成功應用。其優點是，不產生NOx，而且處理過程中消耗的能量很少，但該法需要的空間大、微生物處理系統維護比較復雜。
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